스마트공장 혁신으로 완제품 기업 도약한 혜성이아이엠

경북 구미의 중소기업 혜성이아이엠(EIM)이 삼성전자와의 협업을 계기로 스마트공장 혁신을 이뤄내며 완제품 제조기업으로 탈바꿈하고 있다.

기존 사출 부품 중심의 생산에서 나아가 조립, 설계, 품질 관리까지 자체 역량으로 수행 가능한 체계를 구축했다.

혜성이아이엠은 2012년 설립된 이후 금융 자동화 부품과 반도체 물류 이송 부품, 진단키트 튜브 사출품을 주력으로 생산해왔다.

정밀사출에 특화된 이 회사는 수축률, 소재 흐름 특성, 금형 설계 등 기술적 노하우를 바탕으로 경쟁력을 유지해왔다.

그러나 임영호 대표는 “외부 수요 의존도가 높고 코로나19 이후 매출 하락이 지속되며 체질 개선이 필요했다”고 판단했다.

2022년부터 삼성전자 ESG&스마트공장지원센터와 함께 진행한 협력 프로젝트는 레이아웃 재설계, 공정 자동화, 작업표준 정립 등 전방위에 걸쳐 추진됐다.

수작업으로 진행되던 사출 공정에는 자동 원료 공급 시스템을 도입해 품질 편차를 줄였고, 작업자 숙련도에 따라 달라지던 결과물의 불안정성도 해소했다.

사출 금형을 개선해 불필요한 돌기를 제거하고, 후가공 없이 곧바로 양산 가능한 구조로 변경한 것도 주요 성과다.

이로 인해 수작업으로 처리되던 15초 분량의 작업 공정이 완전히 제거됐으며, 조립 공정 역시 셀(Cell) 방식으로 최적화됐다.

생산량은 하루 40개에서 50개 이상으로 증가했고, 손실률은 8% 감소했다. 조립 시간은 평균 34.9분에서 27.9분으로 단축됐다.

혁신은 단순히 생산성을 넘어 협업 문화로 이어졌다.

품질관리팀과 생산부서 간 실시간 데이터 공유와 불량 분석 시스템이 정착되면서 전 부서의 유기적 운영이 가능해졌다.

특히 ESG 기반 개선을 통해 작업자 동선 재조정, 에너지 고효율 설비 도입 등으로 친환경과 작업 환경 개선을 동시에 이뤘다.

혜성이아이엠은 이번 프로젝트를 통해 처음으로 헬스케어 제품 완제품 개발에도 성공했다. 설계와 금형 개발, 조립 공정 구축, 품질 테스트까지 전 과정을 자체 주도로 완성한 것이다.

임 대표는 “처음 해보는 일이라 불안도 컸지만 우리 손으로 완제품을 만들 수 있다는 자신감을 얻었다”고 밝혔다.

삼성전자 측은 소음·진동 테스트, 구조 설계 검토, 내구성 시험 등 제품 경쟁력 강화를 위한 다방면의 지원을 제공했다.

이런 혁신 성과는 대외적으로도 인정받았다. 혜성이아이엠은 2024년 국가품질혁신경진대회에서 중소기업 부문 은상을 수상했다.

사출과 조립 공정의 이물질 관리 기준 강화, 발목 지지대 및 펌핑 구조 개선 등 소비자 안전성을 고려한 설계 역시 변화의 일환이다.

현재 회사는 스마트공장 고도화를 지속하면서 헬스케어 제품을 중심으로 미국, 일본, 동남아 등 글로벌 시장 진출을 준비하고 있다.

B2B 부품 제조와 B2C 완제품 유통을 병행하는 투트랙 전략을 추진하고 있으며, 자체 브랜드를 육성하는 중장기 계획도 수립됐다.

임 대표는 “아직은 작은 회사지만 끝까지 혁신을 이어가 전 세계 가정에 우리 제품을 공급하는 것을 목표로 뛰겠다”고 말했다.

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박세준 (karung2@sabanamedia.com) 기사제보